關(guān)于興千田
興千田致力于客戶終身價值實現(xiàn),針對企業(yè)不同成長階段管理需求,從研發(fā)、應用、人才、服務等多重維度提供一站式服務支撐。
電子廠精益管工作臺的高度一般是多少?電子廠工作臺的高度需根據(jù)操作姿勢(坐姿或站姿)、防靜電需求及人體工程學設(shè)計而定,綜合搜索結(jié)果中的權(quán)威信息,具體標準如下:
查看詳情 +現(xiàn)如今的工廠生存模式都在主推精益生產(chǎn),這也是降本增效的主要“途徑”,能更好的實現(xiàn)生產(chǎn)效率化,低成本化,縮短訂單交期,提升產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量等,下面興千田小編為大家講解一下什么是精益生產(chǎn)的四大改善原則!
精益生產(chǎn)(Lean Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。
這幾年,工業(yè)4.0已經(jīng)被傳播的家喻戶曉!在這競爭日益加劇的市場下,很多企業(yè)都把企業(yè)的生存之機寄托于工業(yè)4.0的轉(zhuǎn)型之上。接下來興千田小編為大家講解一下!
今天興千田精益咨詢小編為大家講解下流水線的三個階段:分別為學習流水線,改造流水線,告別流水線,時間追溯到19世紀,跨時代的思想變革,且聽在下道來! 經(jīng)過20多年的實踐,日本的電器業(yè)已經(jīng)徹底告別了流水線。從學習流水線,到改造流水線,再到告別流水線,這是一個生產(chǎn)方式隨時代變遷的歷史軌跡。 階段一:學習流水線 在日本,說到生產(chǎn)方式,大名鼎鼎的豐田生產(chǎn)方式幾乎無人不知,但是,豐田生產(chǎn)方式的原型正是福特流水線則很少為人所知。 1910年,豐田自動紡織機械公司創(chuàng)始人豐田佐吉首次赴美,歷時四個月的考察,所見所聞都給他留下了深刻的印象,尤其是頻頻闖入視線的汽車對他的沖擊最大?;氐饺毡疽院?,豐田佐吉開口閉口都是強調(diào)汽車時代的到來,并把希望寄托在養(yǎng)子豐田喜一郎身上?! ?921年,豐田喜一郎隨公司高層赴美考察。他畢業(yè)于
低成本自動化,簡稱“LCIA”,也有稱“簡便自動化”,是指運用自動化技術(shù)并結(jié)合精益生產(chǎn)的理念,應用機械、氣動、電氣、電子和光電等技術(shù)手段,開發(fā)出具有高信賴性、高生產(chǎn)性、高柔軟性、低投資成本特點的生產(chǎn)線、設(shè)備及工夾具。
精益生產(chǎn)需要做的精益改善點很多,標準作業(yè)也是其中不可忽視的一種,標準作業(yè)為什么一定要推行呢?興千田精益咨詢?yōu)榇蠹姨峁?種回答僅供參考!
今天興千田精益咨詢?yōu)榇蠹抑v解下當幾件制遭遇精益生產(chǎn)是什么樣的情況呢?計件制如何進行精益生產(chǎn)?19世紀末、20世紀初,美國完成了從農(nóng)業(yè)國向工業(yè)國的轉(zhuǎn)變,許多工廠發(fā)展成為生產(chǎn)多種產(chǎn)品的大企業(yè),并出現(xiàn)了巨型企業(yè)—鐵路公司。
現(xiàn)在工廠車間在創(chuàng)立之初或者改善之際都需要生產(chǎn)線布置圖做參考,今天興千田小編給大家直接分享各個行業(yè)的布局圖干貨,希望對大家有所幫助!圖1:一個流生產(chǎn)模式布局圖圖2:電子廠生產(chǎn)線布局圖圖3:生產(chǎn)部總裝車間區(qū)域布局圖圖4:車間設(shè)備平面圖圖5:機械加工工廠的平面布局圖圖6:機械加工車間定置圖圖7:汽車線束企業(yè)柔性生產(chǎn)線圖8:興千田精益生產(chǎn)線布局圖圖9:脫水蔬菜預處理生產(chǎn)線圖10:診斷試劑廠房布局圖圖11:醫(yī)藥車間生產(chǎn)線布局圖
精益生產(chǎn)線又稱精益cell線,柔性生產(chǎn)線,3.0細胞線,是利用杜絕浪費和無間斷的作業(yè)流程而非分批和排隊等候的一種生產(chǎn)方式。
2017年3月31日,興千田總經(jīng)理李振華接受精益企業(yè)中國(LEC)的專訪。
精益是東方的思維方式,講究從宏觀的角度出發(fā),整體實施來解決問題,是一種類比法。
詳細了解MES的定位,是處于計劃層和現(xiàn)場自動化系統(tǒng)之間的執(zhí)行層,主要負責車間生產(chǎn)管理和調(diào)度執(zhí)行。
詳細了解全天服務,工程師上門服務,現(xiàn)場溝通提出生產(chǎn)線設(shè)計方案!
詳細了解生產(chǎn)管理的專家團隊直接深入到工廠,調(diào)查分析,為提高生產(chǎn)效率提出合理的建議。
詳細了解從精益的視角對企業(yè)的人力資源實現(xiàn)精細化和準確化管理,最大限度地減少人力資源浪費!
詳細了解