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【客戶背景】

一家大型空調生產(chǎn)制造企業(yè)，在日益激勵的市場競爭環(huán)境下，面對原材料如塑料粒子、鋼材的大幅漲價、勞動力成本的迅速提升，導致自己產(chǎn)品的利潤空間被迅速擠壓。

【現(xiàn)狀分析】

○ 公司在近幾年已經(jīng)開展了不少主題的精益改善課題，如6S、TPM、QC課題等等。就單個課題來看，年終總結的時候，每個課題都描述節(jié)約了多少多少成本，但是總體算下來，公司在財務成本指標上，并沒有發(fā)現(xiàn)這些分散的課題給公司帶來了巨額的經(jīng)濟回報。導致管理層對精益改善有點喪失信心。但是面對新一輪的市場競爭，不知道該不該把精益改善繼續(xù)下去。如果要繼續(xù)下去，該如何將精益改善做的更系統(tǒng)，這成為整個管理層面臨的難題。

○ 公司采用推動式生產(chǎn)方式和MRP系統(tǒng)進行生產(chǎn)控制，雖然近幾年在這方面投入了很多人力和精力，但是公司的庫存周轉次數(shù)均保持在12次/年，沒有再提升，仿佛已經(jīng)到達了推動式生產(chǎn)方式的極限，這讓追求高周轉率、低庫存的精益改善辦公室感到很迷茫。

○ 基于推動式的生產(chǎn)方式，導致通過MRP演算的時候，各分廠和主機廠的緊密度降低，導致零部件各分廠的庫存量大增；

○ 未開展現(xiàn)場的標準作業(yè)三票管理，導致流水線各個工位之間的平準度不高。流水線看似產(chǎn)能巨大，但是斷斷續(xù)續(xù)的小停線導致流水線產(chǎn)能被浪費，OEE低下，總是要通過加班加點來趕制訂單。

【解決方案】

興千田精益咨詢團隊根據(jù)調研結果，從如下幾方面對客戶實施了咨詢：

○ 徹底打破公司傳統(tǒng)的推動式生產(chǎn)方式，特別是主機廠與各內部零件工廠之間的傳統(tǒng)MRP生產(chǎn)計劃下料方式。轉而采用看板拉動生產(chǎn)方式，具體實施戰(zhàn)略圖如下；

○ 對工廠成品裝配線采用標準作業(yè)三票管理，平衡各工位，以使得流水線能夠更加的平準化，減少小停機，大大提升了終端的產(chǎn)能；做到以上兩條，基本打通了公司從零件供應商到成品裝配這整個供應鏈的“任督二脈”。

○ 基于以上兩點系統(tǒng)的改善，再對公司進行精益流程再造，因為共益顧問認為，任何的改善和變革，如果沒有完善的流程、嚴格的制度來保證，那么改善的成果就不能長久保持，改善的效果也不能達到最大化。

【改善效果】

經(jīng)過近一年的第1期項目改善，公司整體庫存周轉次數(shù)從12次/年提升到了17次/年，半成品WIP庫存大幅度下降，總裝線綜合利用率OEE提升了近15%，最大的生產(chǎn)瓶頸工序被突破，再也不用依靠加班加點來趕訂單。目前此項目已經(jīng)進入第二期的項目策劃階段。